Центровка оборудования — это важнейший технологический процесс, обеспечивающий точную и долговечную работу вращающихся агрегатов: насосов, редукторов, электродвигателей, вентиляторов, компрессоров и другого промышленного оборудования. Малейшие отклонения в положении валов или опор способны вызвать чрезмерные вибрации, быстрый износ подшипников, перегрев и разрушение соединительных элементов.
Для достижения идеальной центровки широко применяются калибровочные (шим) пластины, представляющие собой прецизионные металлические прокладки различной толщины. Их задача — точно отрегулировать положение агрегата по высоте и устранить перекосы на опорах. В отличие от временных проставок и нестабильных подкладок, профессиональные калиброванные пластины обеспечивают стабильность и точность на годы вперёд.
Ниже представлено пошаговое практическое руководство по правильной центровке оборудования с использованием калибровочных пластин — от подготовки поверхности до финального протягивания болтов.
Подготовка и осмотр установочной плиты
Перед началом центровки необходимо тщательно подготовить монтажную площадку, так как любые неровности или загрязнения на фундаментной плите сведут на нет все усилия по юстировке. Подготовительные работы включают в себя:
- Очистка плиты — удалите пыль, остатки бетона, масла, старую краску и ржавчину с опорных поверхностей с помощью щётки, шлифовального круга или химического очистителя.
- Проверка ровности — при помощи лазерного уровня или поверочной линейки убедитесь, что поверхность плиты не имеет выраженных уклонов или изгибов.
- Контроль параллельности — для машин с несколькими точками крепления (4 и более) важно, чтобы они находились в одной горизонтальной плоскости.
- Осмотр анкерных отверстий — проверьте, нет ли заусенцев, нарушенной резьбы или инородных тел в зонах болтового крепления.
Также на этом этапе стоит подготовить сами калибровочные пластины: разложить их по толщине и размеру, протереть от масла и проверить целостность. Особенно важно иметь полный комплект — от 0,05 мм до 5 мм, чтобы оперативно подбирать нужные комбинации.
Расчёт требуемой толщины подкладки
Следующий этап — определение, на сколько миллиметров нужно поднять каждую точку крепления, чтобы обеспечить соосность валов. Для этого применяются либо лазерные системы центровки, либо механические индикаторы, установленные между агрегатами. Полученные данные сравниваются по высоте, и на их основании формируется "профиль" выравнивания.
Порядок расчёта:
- Зафиксируйте оси валов.
- Выполните первичный замер отклонений (по вертикали и горизонтали).
- Определите величину подъёма или опускания каждой опоры.
- Подберите соответствующую комбинацию пластин по толщине.
Например, если требуется приподнять заднюю опору на 1,85 мм, вы можете применить комбинацию пластин толщиной: 1,0 мм + 0,5 мм + 0,2 мм + 0,15 мм.
При подборе важно использовать высокоточные калиброванные пластины — иначе возможны перекосы и ложные значения при центровке. В этом плане надёжным решением будет приобрести прецизионные пластины для центровки валов толщиной от 0,05 мм и выше. Поставляются как в наборах, так и индивидуально, в зависимости от задач.
Последовательность сборки
После подготовки площадки и расчёта толщин начинается непосредственно сборка и монтаж оборудования. Последовательность действий:
- Укладка пластин
Под каждую опору закладываются необходимые по расчёту комбинации пластин. Убедитесь, что они лежат ровно, без перекосов и загрязнений. У-образный вырез должен быть направлен наружу — это упростит замену в будущем. - Установка оборудования
Агрегат аккуратно опускается на подложенные пластины с помощью лебёдки, крана или домкратов. Следите за центровкой по опорам. - Первичная затяжка
Анкерные болты затягиваются с усилием 40–60% от номинального, чтобы зафиксировать положение, но не деформировать конструкцию. - Контроль уровня
Выполняется повторная проверка положения по уровням и индикаторам. При необходимости корректировка пластин. - Промежуточный запуск (по желанию)
В ряде случаев оборудование кратковременно запускают, чтобы выявить начальные вибрации и скорректировать центровку до финальной фиксации.
Этот этап особенно важен при установке агрегатов весом от 500 кг и выше, где перекос даже в десятые доли миллиметра приводит к значительным отклонениям в валовой передаче.
Контроль положения и проверка вибраций
После установки проводится контроль точности центровки. Это можно выполнить с помощью:
- Лазерных центровочных систем — предоставляют наглядную диаграмму отклонений;
- Механических индикаторов часового типа — проверка в четырёх точках при вращении вала;
- Вибродиагностики — определяет уровень остаточных вибраций в мм/с или мм/с².
Показатели, на которые стоит ориентироваться:
- Вертикальное смещение между валами: ≤ 0,05 мм;
- Горизонтальное отклонение: ≤ 0,05 мм;
- Уровень вибрации на подшипниках: ≤ 2,8 мм/с (в зависимости от ГОСТ/ISO).
Если отклонения превышают норматив, следует вернуть к этапу коррекции пластин и пересчитать толщины. Именно поэтому рекомендуется использовать прецизионные пластины с минимальным допуском по толщине.
Фиксация и финальное протягивание
Финальный этап — жёсткая фиксация оборудования в достигнутом положении. Это закрепляет результат и гарантирует стабильную работу агрегата.
- Затяжка болтов выполняется крест-накрест, в несколько проходов, с равномерным увеличением усилия до номинального значения (обычно 80–100% от предела текучести болта).
- Фиксирующие элементы (контргайки, шайбы, фиксирующие пластины) устанавливаются по регламенту.
- Контроль повторной центровки — после полной затяжки ещё раз проверяется положение агрегата. Если отклонения появились, возможен перераспределение напряжений — выполняется частичная коррекция.
На этом этапе важно не допустить смещения пластин. Использование пластин с шероховатой поверхностью и механически обработанными краями позволяет избежать "выдавливания" прокладок и обеспечивает их стабильную фиксацию под давлением.